Sáng kiến làm chủ công nghệ vận hành

Nhà máy Alumin Tân Rai là nhà máy đầu tiên tại Việt Nam chế biến sản phẩm alumin, tiến tới sản xuất nhôm và được sử dụng công nghệ Bayer. Trong công nghệ Bayer, việc tận dụng kiềm tuần hoàn sau khi kết tinh và lọc Al(OH)3 được đưa đi cô đặc bay hơi, điều chỉnh dung dịch và quay trở lại dây chuyền là một trong những yếu tố rất quan trọng để tính lợi nhuận trong sản xuất. Dung dịch này được loại nước nhằm đạt được nồng độ nhất định tại khu cô đặc và hiệu chỉnh dung dịch, cũng là công đoạn cuối cùng để cân bằng mức lỏng trong toàn dây chuyền sản xuất alumin.

Nhóm tác giả nhận Bằng khen của UBND tỉnh Lâm Đồng về sáng kiến đã đoạt giải Nhất Hội thi Sáng tạo kỹ thuật tỉnh Lâm Đồng lần thứ 9 (2018-2019)

Tuy nhiên, theo thiết kế thì công nghệ loại nước và cân bằng trong lưu trình gặp khó khăn, nhất là với điều kiện thời tiết Lâm Đồng có lượng mưa rất nhiều. Những khó khăn đó là tiêu hao hơi nước cho công tác vận hành trạm cô đặc cao nhưng hiệu quả loại nước thấp; không tận thu tối đa lượng kiềm từ hồ bùn đỏ về lưu trình, mất mát kiềm ra ngoài do cân đối mức lỏng các khu vực làm tăng tiêu hao kiềm trong sản xuất; đóng bám thiết bị nhiều do phải tăng nồng độ sau cô đặc để cân bằng mức lỏng và khó cân đối để rút thiết bị ra vệ sinh; không thể tăng sản lượng alumin sản xuất do thể tích chứa trong bình bồn và thiết bị quá cao, nồng độ kiềm trong lưu trình thấp, hiệu suất kết tinh và hiệu quả kiềm tuần hoàn thấp; ảnh hưởng, gây khó khăn khống chế các chỉ tiêu công nghệ trong quá trình sản xuất. Ngoài ra, việc chủ động trong công tác dừng sửa chữa bảo dưỡng thiết bị rất khó khăn, ảnh hưởng đến sản xuất chung của nhà máy, thiết bị, bình bồn bị đóng bám nhiều.

“Trước những bất cập đó, chúng tôi nhận thấy điểm then chốt cần giải quyết là khu cô đặc và hiệu chỉnh dung dịch vận hành loại nước ra khỏi lưu trình ít hơn lượng nước đầu vào lưu trình sản xuất, đặc biệt vào mùa mưa. Vì thế, chúng tôi đã tính toán tăng lưu lượng dung dịch nước cái vào trạm cô đặc để loại nước. Theo thiết kế, lưu lượng cấp vào trạm cô đặc 500 m3/h, còn sáng kiến cải tạo lưu lượng tăng lên 860 m3/h bằng cách cấp liệu (dung dịch nước cái trước cô đặc) vào thiết bị cô đặc cấp 4 và rút liệu (dung dịch sau cô đặc) ra từ thiết bị cô đặc cấp 5” - ông Nguyễn Hoài Sơn, Quản đốc Phân xưởng Hòa tách cô đặc Công ty Nhôm Lâm Đồng cho biết.

Khi đã áp dụng sáng kiến trên, nhà máy chủ động trong việc khống chế các chỉ tiêu công nghệ, khống chế mức lỏng cân đối sản xuất tốt. Sáng kiến tăng tải trạm cô đặc vượt thiết kế đã giúp các chỉ tiêu khác như lượng hơi nước cấp mới vào trạm, than dùng đốt cho nhiệt điện từ 442 kg/tấn sản phẩm năm 2017 xuống còn 414 kg/tấn sản phẩm năm 2018, thời gian rửa đều giảm. Ngoài ra, sáng kiến còn giúp cân đối tốt mức lỏng trong lưu trình sản xuất, chủ động trong các công tác dừng bảo dưỡng sửa chữa thiết bị. Trong sản xuất năm 2018, sáng kiến góp phần tăng sản lượng alumin lên 675.700 tấn (công suất thiết kế là 650.000 tấn).

Việc áp dụng sáng kiến, sáng chế tại Công ty Nhôm Lâm Đồng đã đem lại hiệu quả cao trên thực tế

Với những hiệu quả cao từ thực tế, sáng kiến này đã giành giải nhất Hội thi Sáng tạo kỹ thuật tỉnh Lâm Đồng lần thứ 9 (2018-2019) và được Chủ tịch UBND tỉnh tặng Bằng khen.

Ông Vũ Minh Thành, Tổng giám đốc Công ty Nhôm Lâm Đồng, cho biết: Hằng năm, lãnh đạo công ty cũng như tập thể cán bộ, công nhân viên rất chú trọng đến việc phát huy sáng kiến, cải tiến kỹ thuật công nghệ. Do đây là nhà máy sản xuất alumin đầu tiên tại Việt Nam nên chịu áp lực rất nhiều từ dư luận và ảnh hưởng đến kinh tế, xã hội vùng Tây Nguyên nói riêng và cả nước nói chung.

Các sáng kiến cải tiến kỹ thuật góp phần chứng minh tính hiệu quả của dự án, làm chủ công nghệ vận hành nhà máy sản xuất alumin của đội ngũ cán bộ kỹ thuật trong công ty, từ đó góp phần đưa ngành kinh tế alumin của Việt Nam vươn tầm quốc tế.